Mit dem Linde Warehouse Navigator zu messbar besseren Prozessen

Gewünscht waren: eine neue Regalanlage, mehr Fläche und neue Flurförderzeuge. Heraus kam ein kompletter Systemwechsel zur digitalen Lagerverwaltung mittels Linde Warehouse Navigator – inklusive praktisch fehlerfreier Kommissionierung, reduzierten Bereitstellzeiten sowie gesteigerter Zufriedenheit. Ein Besuch beim Brandschutz-Spezialisten FLN Neuruppin.

Ob es richtig war, etwas zu verändern, zeigt sich meistens in einem bestimmten Moment: wenn man sich fragt, wie das vorher überhaupt alles klappen konnte. Beim Brandschutz-Spezialisten FLN Neuruppin spielt sich dieser Moment seit Mai 2021 quasi täglich ab: „Heute würde keiner mehr aus unserem Team auf den Linde Warehouse Navigator verzichten wollen“, konstatiert Florian Sommerfeld, Logistikleiter des Unternehmens, das pro Jahr weit über eine halbe Million Feuerlöscher für Deutschland und ganz Europa produziert. Schließlich hat das im Zuge einer kompletten Reorganisation implementierte Lagerverwaltungssystem zu spür- und messbaren Prozessverbesserungen geführt.

Übers Lastenheft hinausgeblickt

„Wir geben hier sowohl voll- als auch teilkommissionierte Paletten in den Versand, zum Beispiel mit Schaumlöschern und CO2-Löschern. Diese lagerten wie unser Produktionsmaterial verteilt in einem Breitganglager mit 800 Palettenplätzen“, erläutert Sommerfeld. Um zu wissen, was die Beschäftigten wann wohin transportieren sollten, mussten sie bislang mit Excel-Listen und Karteikarten zurechtkommen. Dies zu ändern, stand ursprünglich gar nicht auf der Agenda. Sommerfeld: „Wir wollten ein Schmalganglager für mehr Platz, neue Flurförderzeuge und eine leistungsstärkere Intralogistik.“ Mit diesem Lastenheft trat man an den Linde MH-Netzwerkpartner TRAFÖ heran – der bei der Gelegenheit gleich die dahinterstehenden Logistikprozesse von FLN unter die Lupe nahm.

Den Fehlerquellen auf der Spur

Projektleiter Michael Batz und Michael Brüning von TRAFÖ schildern: „Wenn ein Kundenunternehmen investieren möchte, soll sich das kurz- und langfristig auszahlen. Bei FLN kristallisierte sich während der Projektarbeit ziemlich schnell heraus: Erst die Kombination aus neuer Hard- und Software macht das Ganze zu einer runden Sache.“ Denn in puncto „Rundlaufen“ gab es durchaus Luft nach oben. FLN-Lagerist Florian Hartlep erläutert: „Der größte Haken bei der früheren Lagerverwaltung war für uns Fahrer der Zeitaufwand. Für jeden neuen Kommissionierauftrag mussten wir händisch aus einer Kartei den passenden Zettel holen, auf den Stapler steigen, manuell das Regalfach suchen und die Ware auf die Palette packen.“ Kurz gesagt: viele Schnittstellen, hoher Dokumentationsaufwand, entsprechendes Fehlerpotenzial.

Jetzt: lückenloser Lagerbestand, optimale Verteilung der Fahrjobs

Immer wissen, was sich wo befindet und welche Ware für welchen Auftrag wo lagert. Viele W-Fragen, die sich mithilfe einer digitalen „Lagerfachkraft“ lösen ließen: dem Linde Warehouse Navigator. Das smarte Tool ist mit dem ERP-System von FLN vernetzt und bildet in Echtzeit den gesamten Lagerbestand ab. Möglich machen das pro Palette erstellte Barcode-Labels – für eintreffende Rohware ebenso wie für fertig palettierte Löscher, die per Rollbahn aus der Produktion kommen. Vom ersten Scan der Labels an sind die Paletten mit dem System „verheiratet“, also im Linde Warehouse Navigator erfasst. Dadurch kann die Software die Fahraufträge optimal verteilen und sie auf die Terminals in den beiden neuen Linde K-Geräten übermitteln. Die mechanisch geführten Man-up-Fahrzeuge navigieren die Beschäftigten dann halbautomatisch exakt zum passenden Regalfach.

Die Digitalisierung zahlt sich in vielen Bereichen aus

Unterm Strich haben sich die Fehlkommissionierungen durch die Reorganisation und Digitalisierung des Lagers um nahezu 90 Prozent reduziert, „ganz abgesehen vom Zeitaufwand, den wir vorher für die Bereitstellung benötigt haben“, freut sich Logistikleiter Sommerfeld. „Wenn ein Kunde heute bis 10 Uhr bestellt, können unsere Leute den Auftrag noch am selben Tag versandfertig machen. Das war früher kaum denkbar – ebenso übrigens wie die Inventur, die jetzt ein Teammitglied an einem Tag erledigt.“ Darüber hinaus können die Kolleginnen und Kollegen aus dem Vertrieb Kundenunternehmen transparent informieren und sogar bis kurz vor Versand noch Änderungen an der Bestellung vornehmen – die Echtzeitabbildung von Lagerbestand und Auftragsstatus macht’s möglich.

Der Go-live erfolgte remote

Beim Logistik-Team von FLN sind die neuen Prozesse heute, sieben Monate nach der Umstellung, längst in Fleisch und Blut übergegangen. „Das Projekt ist von Anfang bis Ende ein voller Erfolg für uns“, bilanziert Logistikleiter Sommerfeld. „Das liegt aber auch daran, dass wir unsere Leute von vornherein aktiv in die Umstellung eingebunden haben.“ So konnten die Beschäftigten unter anderem eigene Ideen beisteuern, was – in Kombination mit den umfassenden Online-Schulungen – für große Akzeptanz und Vertrauen sorgte. „Die enge Zusammenarbeit mit unserem Linde MH-Netzwerkpartner TRAFÖ hat es sogar möglich gemacht, den kompletten Go-live remote abzuwickeln“, zeigt sich der FLN-Logistikleiter zufrieden.

Vielversprechende Schnittstelle für die Zukunft

„Wir haben hier wirklich einen gewaltigen Schritt Richtung Zukunft hingelegt“, bringt es Logistikleiter Florian Sommerfeld abschließend auf den Punkt. Apropos Zukunft: Die könnte bei FLN in absehbarer Zeit weiter Richtung Automation gehen; schließlich macht es die Systemarchitektur des Linde Warehouse Navigators problemlos möglich, etwa fahrerlose Transportsysteme in den Warenfluss zu integrieren. „So etwas wäre zum Beispiel ideal für die Transportstrecke zwischen Fertigung und Lager; wir haben hier mit Linde MH und unserem Netzwerkpartner TRAFÖ schon erste Gespräche geführt. Ich glaube, damit ist schon die nächste zündende Idee in der Pipeline“, fügt Sommerfeld schmunzelnd an.